die Holzner Maschinenbau GmbH - “hmb COMPOSITE”
Die Holzner Maschinenbau GmbH oder kurz “hmb COMPOSITE” wurde 2014 von Michael Holzner, dem Inhaber und Geschäftsführer gegründet. Das Unternehmen blickt bereits auf eine über 10-jährige Erfolgsgeschichte zurück. Im Herbst 2023 hat “hmb" den Neubau in Heroldstatt auf der schwäbischen Alb bezogen und damit neue Möglichkeiten und Kapazitäten geschaffen.
Wir sind auf die Herstellung von Strukturbauteilen aus Faserverbundstoffen spezialisiert und haben Erfahrung in verschiedensten Branchen und Anwendungsbereichen von Automotive über Maschinenbau bis Aerospace. Die flexible Werkstattfertigung ermöglicht die Herstellung von verschiedenen Losgrößen vom Prototypen bis zur Serie.
Ganzheitliche Prozesskompetenz aus einer Hand
Wir bieten die Möglichkeit den gesamten Herstellungsprozess ganzheitlich im eigenen Haus abzubilden und begleiten Sie von der Produktidee bis zum fertigen Bauteil „in-house“. Aufgrund der hohen Fertigungstiefe unterstützen wir Ihre Idee von der Konstruktion, über den Werkzeugbau, 3D Vermessung bis zur Lackierung.
Ihr Vorteil
hohe Fertigungstiefe
kurze Wege
hohe Flexibilität und zuverlässige Ergebnisse – von der Faser bis zur fertigen Baugruppe
hohe Qualität
Präzision beginnt im Werkzeugbau
Unser eigener Werkzeugbau bildet die Basis für die hohe Qualität unserer Bauteile. Mit zwei modernen 5-Achs-Fräsmaschinen fertigen wir komplexe Werkzeuge und Vorrichtungen mit höchster Präzision – effizient, flexibel und exakt auf die Anforderungen unserer Kunden abgestimmt.
Durch den Einsatz neuester CAM-Technologien und unsere erfahrenen Fachkräfte garantieren wir kurze Durchlaufzeiten und eine gleichbleibend hohe Fertigungsqualität.
Ob Prototyp, Einzelteil oder Serienwerkzeug – wir entwickeln und fertigen Lösungen, die passen.
Fertigung & Montage – Präzision aus einer Hand
Unsere Fertigung deckt alle Prozessschritte vom Zuschnitt der Ausgangsmaterialien bis zur Montage ab. Durch modernste Anlagen, langjährige Erfahrung und eine durchgängige Qualitätssicherung stellen wir sicher, dass jedes Bauteil unseren hohen Anforderungen und den Spezifikationen unserer Kunden entspricht. Jede Baugruppe wird einer Endprüfung unterzogen, bevor sie für den Einsatz beim Kunden freigegeben wird.
Qualitätssicherung – Kompromisslos geprüft
Qualität ist für uns kein Endergebnis, sondern ein durchgängiger Prozess. Jedes Bauteil durchläuft bei uns eine 100% Prüfung, bevor es das Werk verlässt.
Mit modernster Messtechnik stellen wir sicher, dass alle Komponenten exakt den vorgegebenen Spezifikationen entsprechen.
Unsere 3D-Messverfahren ermöglichen die präzise Vermessung komplexer Geometrien. Zusätzlich setzen wir Ultraschallprüfungen ein, um die Materialstruktur und Schichtqualität zerstörungsfrei zu kontrollieren – insbesondere bei Faserverbundbauteilen ein entscheidender Faktor für Sicherheit und Zuverlässigkeit.
Lackierung
Unsere Lackierung schützt die Bauteile funktional und sorgt für ein gleichbleibend hochwertiges Oberflächenbild.
Ob funktionaler Schutz oder sichtbares Carbon-Finish – wir führen Grundierung, Decklack und Endkontrolle exakt nach Kundenvorgaben durch.
So entstehen Bauteile, die technisch einwandfrei sind und gleichzeitig ästhetisch höchsten Ansprüchen genügen.
UNSERE TECHNIKEN
Faserwickelverfahren – Maximale Stabilität durch präzise Wickeltechnik
Das Faserwickelverfahren ist ein hochpräzises Fertigungsverfahren zur Herstellung von runden oder rotationssymmetrischen Bauteilen aus Faserverbundwerkstoffen. Dabei werden Carbon-, Glas- oder Aramidfasern unter kontrollierter Spannung und definierter Wickelrichtung schichtweise auf einen Kern oder eine Form aufgebracht und anschließend ausgehärtet.
Durch die gezielte Ausrichtung der Fasern entstehen besonders belastbare, leichte und formstabile Strukturen, die optimal an die jeweiligen Kraftverläufe angepasst sind. Diese Technologie findet Anwendung in der Luft- und Raumfahrt, im Fahrzeugbau, bei Druckbehältern, Rohren und Hochleistungswellen.
Das Faserwickelverfahren überzeugt durch höchste Maßgenauigkeit, Wiederholbarkeit und exzellente mechanische Eigenschaften – ideal für anspruchsvolle Leichtbaukomponenten.
Prepreg-Verfahren – Höchste QualitätSANSPRÜCHE
Beim Prepreg-Verfahren (von pre-impregnated, „vorimprägniert“) werden Carbonfasern bereits mit einer exakt dosierten Menge Harzsystem vorgetränkt. Dieses Verfahren ermöglicht eine besonders präzise Verarbeitung und gleichbleibend hohe Qualität der Bauteile.
Durch die kontrollierte Harzmenge und den sauberen Fertigungsprozess entstehen leichte, extrem belastbare und formstabile Carbonkomponenten, die höchsten technischen und optischen Ansprüchen genügen. Das Prepreg-Verfahren wird vor allem im Leichtbau, Motorsport, Luftfahrt und bei Premium-Designanwendungen eingesetzt – überall dort, wo Performance und Präzision entscheidend sind.
Vakuuminfusionsverfahren – Effiziente Fertigung mit hoher Präzision
Beim Vakuuminfusionsverfahren werden trockene Fasergelege oder -gewebe in eine Form eingelegt und anschließend unter Vakuum mit Harz durchtränkt. Durch den Unterdruck verteilt sich das Harz gleichmäßig im gesamten Laminat, wodurch luftfreie, dichte und äußerst stabile Bauteile entstehen.
Dieses Verfahren überzeugt durch hohe Reproduzierbarkeit, saubere Oberflächen und ein ausgezeichnetes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht. Es eignet sich besonders für mittlere bis große Bauteile in Bereichen wie Bootsbau, Fahrzeugtechnik, Windenergie oder Industrieanwendungen.
Mit moderner Prozesskontrolle und präziser Abstimmung der Materialien erreichen wir beim Vakuuminfusionsverfahren optimale Ergebnisse bei gleichzeitig effizienter Fertigung.
Unser Maschinenpark- Präzision durch modernste Technik
Wir setzen auf moderne Technologien und eine hohe Fertigungstiefe, um beste Qualität, kurze Logistikwege und maximale Wiederholgenauigkeit sicherzustellen.
Mit einem umfassenden Maschinenpark decken wir alle Schritte vom Formenbau bis zur 3D Optischen Vermessung ab – effizient, zuverlässig und auf dem neuesten Stand der Technik.
Als „One-Stop-Shop“ bedeutet das: Der Kunde beauftragt das Projekt bei uns und erhält ein fertiges Bauteil zurück. Unser Leistungsspektrum umfasst die Konstruktion der Fertigungsmittel, den Vorrichtungs- und Werkzeugbau, das Laminieren, Kleben und Fräsen der Bauteile, das Vermessen sowie bei Bedarf die Lackierung. Alles aus einer Hand, unter einem Dach, mit einem festen Ansprechpartner und klarer Verantwortung bei einem Lieferanten.
-
Eine CNC-Fräsmaschine und ein Fräsroboter ermöglichen unseren eigenen Werkzeugbau sowie eine rationelle und präzise Nachbearbeitung von Bauteilen. Unser Maschinenpark umfasst zwei 5-Achs-Fräsmaschinen:
Eima Gamma S: Arbeitsraum von 2000×3000×1250mm
Spindeldrehzahl 24.000U/min
Wissner Witec Performance:
Arbeitsraum 1200×1500×420mm
Spindeldrehzahl 30.000U/min
-
Ein präziser Zuschnitt der Prepregs mit unserem CNC-Cutter Zünd G3 gewährleistet eine konstant hohe Qualität. Durch vorgefertigte Programme erhält der Laminierer komplette „Kits“ je Bauteil. Diese Kits enthalten alle Faserhalbzeuge, die zum Laminieren eines Bauteils notwendig sind und umfassen bei komplexen Bauteilen teilweise 300 einzelne Zuschnitte. So wird das Risiko für fehlende Lagen oder Patches nach dem Vier-Augen-Prinzip minimiert. Verschnittoptimiertes Nesting der Schnittkonturen sorgt für ressourcenschonendes Arbeiten.
-
Unter definierten Druck- und Temperaturbedingungen härten wir unsere Bauteile im Autoklaven aus. Dieses Verfahren sorgt für eine homogene Materialstruktur sowie hervorragende mechanische Eigenschaften.
Zur Qualitätssicherung und Rückverfolgbarkeit werden Soll- und Ist-Parameter wie Temperatur, Druck und Vakuum jeder Seriennummer eindeutig zugeordnet und protokolliert.
Autoklav 1: Beschickungsraum 1,8 × 4,0 m
Autoklav 2: Beschickungsraum 1,0 × 2,0 m -
Nachbearbeitung – auch „Trimming“ oder „Finishing“ genannt – bezeichnet den Prozess, der auf das Laminieren und Ausformen der Bauteile folgt. Dabei werden die Teile konturgenau von Hand, mit dem Fräsroboter oder an CNC-Maschinen bearbeitet. So passen wir den Produktionsablauf flexibel an Kundenanforderungen und Losgrößen an.
-
Nach dem Motto „One-Stop-Shop“ streben wir eine möglichst hohe Fertigungstiefe an und lackieren Bauteile nach Kundenanforderung. Ob dekorativ mit Klarlack als Sichtcarbon oder funktional, etwa zur galvanischen Trennung elektrisch leitfähiger Carbonfasern von korrosiven Metallen wie hochfestem Aluminium – wir beschichten Faserverbundbauteile inhouse.